Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm parçaların çapaklarının alınması için koleksiyona değer yeni bir yöntem!

Optoelektronik ürün tabanlarının basınçlı döküm parçalarında çapak sorununa yanıt olarak, bunların oluşum nedenleri ve giderme yöntemleri analiz edildi ve önleyici tedbirler ve yeni giderme teknolojileri önerildi, yani basınçlı döküm proses parametreleri kontrol edilerek ve kalıp yapısının çapak oluşumunu önleyecek şekilde ayarlanmasıyla, çapakları gidermek için yeni bir termal enerji çapak alma teknolojisi kullanıldı. Bu iki yöntem, geniş uygulanabilirlik, basit fikstürler, düşük maliyet, hızlı işleme kapasitesi ve kısa çevrim süresi özelliklerine sahiptir.

Basınçlı döküm üretiminde, ayırma yüzeyinde ve maça eşleşen kenarında metal pullar belirir.döküm parçalar,buna çapaklar diyoruz. Basınçlı dökümlerde en sık karşılaşılan sorunlardan biri olan çapakların varlığı, ürünün boyutunu ve montaj hassasiyetini etkilemekle kalmayıp, ürünün görünümünü de ciddi şekilde etkilemektedir. Çapak miktarı, basınçlı dökümlerin kalitesini ölçmek için önemli göstergelerden biridir. Ne kadar çok çapak varsa, kalite standardı o kadar düşük olur.

Gerçek endüstriyel üretimde, çeşitli işletmelerin basınçlı dökümlerin çapak alma problemini tamamen çözmesi için temel bir çözüm yoktur. Çapakların ortaya çıkması bir anlamda sektörün nesnel varlığını ve kaçınılmazlığını halen taşımaktadır. Oluşumunun ana nedenleri, kalıbın dinamik ve sabit kalıplarının uygun şekilde eşleşmemesi, basınçlı döküm makinesinin çeşitli enjeksiyon koşullarının optimum duruma ayarlanamaması ve yolluk ve egzoz tasarımı gibi kalıp yapısının mantıksız olmasıdır. Ayrıca yukarıda belirtilen faktörlerde herhangi bir sorun olmasa bile ilk üretilen ürünlerde çapak yoktur. Ancak zamanla kalıbın içindeki kir, aşınma ve diğer sebepler de kalıbın ürettiği ürünlerde çapak oluşmasına neden olabilir. Ortaya çıkan tekrarlanan kalıp yıkama ve onarımı, üretim verimliliğini ve kalıbın kullanım ömrünü de etkileyebilir. Buradan, basınçlı dökümlerdeki çapakların analizinin ve çapak giderme yöntemlerinin incelenmesinin önemli pratik değere sahip olduğu görülebilir. Bu makale, belirli bir optoelektronik ürün bazının basınçlı döküm parçalarındaki çapakların nedenlerini analiz etmekte ve çapakları hedef alan, makul ve etkili bir şekilde önleme ve giderme planları önermektedir.

1. Basınçlı Dökümlerde Çapakların Oluşumu ve Nedeni Analizi

Analiz edilen alüminyum basınçlı dökümün üç boyutlu katısı Şekil 1'de gösterilmektedir. Yaklaşık 50 hassas lens, yatak, bobin vb. ile donatılması gerekir.

Parçaların X, Y ve Z eksenlerindeki ana, ikincil ve deliklerin minimum konumsal toleransı 0,005 mm'dir ve her merceğin montaj açısı sapması 0,5'in altındadır°. Hassas basınçlı dökümlere aittir ve çapak kontrolü de çok sıkıdır. Son yıllarda bu ürünün mühendislik olumsuz bilgilerinin istatistiksel analizi yoluyla çapakların kalitesini etkileyen ana faktörlerden biri olduğunu bulduk.

Aşağıda, yukarıdaki alanlarda çapakların ve nedenlerinin özel bir analizini yapacağız.

2. Çapakları gidermek için önlemler

2.1 Çapaklardan Kaçınma

Üretim sürecinde, çapaklara neden olan faktörler, esas olarak basınçlı döküm makinesi performansının kararlılığı, basınçlı döküm işlem parametrelerinin seçimi, alaşım bileşimi ve eritme işlemi, ayırıcı maddelerin kullanımı, makul kalıp yapısı ve üretim kalitesi dahil olmak üzere çok yönlüdür. Mühendislikten

Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm parçaların çapaklarının alınması için koleksiyona değer yeni bir yöntem!

Aslında basınçlı döküm makinelerinin performansı ve kalıp yapısı nadiren değişir. Bu nedenle, basınçlı döküm proses parametrelerini ayarlamak ve ürün kalitesini iyileştirmek için kalıpta basit onarımlar yapmak özellikle önemlidir. Bu makale, Tablo 2 ve 3'te gösterildiği gibi basınçlı döküm kalıplarındaki olası çapakların nedenlerini ve önleyici tedbirleri ve işlem parametrelerini özetlemek için pratik deneyimi bir araya getirir.

Bu nedenle, yukarıdaki analize dayalı olarak, asıl işlemin kalıp döküm işlemi parametrelerini ayarlayarak başlayabileceğine inanılmaktadır, bu da biçimlendirme aşaması sırasında çapak oluşumunu önleyebilir ve sonraki çapak alma işlemini kurtarabilir. Örneğin, bu makaledeki basınçlı dökümlerin çevresel çapakları, düşük bir kusur oranına ve bir miktar kararsızlığa sahiptir. O andaki enjeksiyon hızı kontrol edildiğinde, standart ayar değerinden de yüksekti. Enjeksiyon hızı 0,9'dan 0,8'e ayarlandı ve kalıp sıcaklığı 90-95°C'de tutuldu.℃. Çapaklar kayboldu.

Örneğin, 6 çapak (ikincil mil yan çapakları): 12 benzeri deliğin uç yüzeyinde, sonraki işlemlerde çıkarılması zor olan 0,02 mm kalınlığında çizgi çapakları vardır. Kalıbın durumunu kontrol edin çünküFi12 mm'lik delikli göbek çekme sürgüsü ile boşluk eki arasında karşılıklı hareket vardır ve bu da zamanla aşınma ve boşluklara neden olur. Basınçlı döküm sırasında alüminyum sıvısı sızar ve hat çapakları oluşur. Sürgünün aşınmış kısmına 0,02 mm conta kaynatılır ve çapaklar kaybolur.

2.2 Geleneksel çapak alma yöntemleri

Basınçlı dökümler için geleneksel çapak alma yöntemi, eğe ve kesici gibi el aletlerini kullanarak çapakları tek tek manuel olarak çıkarmaktır. Bu yöntem uzun zaman alır, üretim verimliliği düşüktür ve bu makaledeki hassas basınçlı dökümler gibi yüksek hassasiyet gereksinimleri vardır, bu nedenle manuel çapak alma kullanım gereksinimlerini karşılayamaz. Ayrıca yükselticiyi çıkarmak için bir damgalama kalıbı kullanıldığında, dökümün dış çevresindeki çapaklar da giderilebilir, ancak bu yöntem iç yapı ve detaylardaki çapakları gideremez.

2.3 Çapak alma için yeni yöntemler

Çapak alma için yeni bir teknoloji termal çapak almadır. Termal çapak almanın çalışma prensibi, çapak alınması gereken parçaların kapalı bir kaba konulması ve ardından belirli bir miktarda hidrojen (veya metan) ve oksijen ile doldurulmasıdır. Bir buji tarafından ateşlendikten sonra, karışık gaz bir anda reaksiyona girerek büyük miktarda ısı açığa çıkarır ve çapakların (çapakların) yüksek sıcaklıkta (yaklaşık 3000 °C) kendiliğinden tutuşmasına neden olur.℃), çapak giderme (flaş) giderme amacına ulaşmak için yüksek basınç (şişirme basıncının 20 katı) ve yüksek hız (ses hızının 8 katı).

Bir parçanın alt tabakasıyla karşılaştırıldığında çapakların geniş bir yüzey alanı ve daha fazla ısıyı emebilen nispeten küçük bir hacmi vardır. Ek olarak, mükemmel gaz penetrasyonu ve gözenek olmaması nedeniyle, elle çıkarılması zor olan parçalardaki çapakları iyi giderici etkiye sahiptirler. Çapağın kökü genellikle nispeten ince ve incedir, bu da parçanın iç kısmına ısı transferini etkili bir şekilde bastırabilir. Ayrıca reaksiyon süresi çok kısadır, bu nedenle sadece küçük çapaklar yakılabilir ve giderilebilir. Üretilen ısının parçanın ana gövdesine herhangi bir etkisinin olmaması nedeniyle, genellikle parçanın temel performansında herhangi bir değişikliğe neden olmaz ve çapak alma verimliliği çok yüksek, istikrarlı proses performansı.

Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm parçaların çapaklarının alınması için koleksiyona değer yeni bir yöntem!

Önceki yöntemleri kullanarak, çapak alma kalitesini sağlamak zordu ve etki istikrarsızdı. Montajdan sonra, ürünün performansını etkileyebilecek sıvı hareketi nedeniyle kalıntı çapakların soyulması. Ancak termal çapak alma yöntemi bu tür ürünlerde iyi bir etkiye sahiptir. Termal çapak alma makinesi kullanılarak döküm üzerindeki çapakların alınmasından sonra, döküm üzerindeki çapakların temel olarak herhangi bir kalıntı bırakmadan giderildiği ve özellikle karmaşık şekillere sahip küçük parçalarda üründe ikincil bir hasarın olmadığı görülmektedir.

3. Sonuç

Optoelektronik ürün tabanlarının basınçlı döküm parçalarındaki çapakların nedenlerini ve giderme yöntemlerini analiz ederek, uygulanabilir iki çözüm önerilmiştir: ilk olarak, basınçlı döküm proses parametrelerini kontrol ederek ve kalıp yapısını çapakları önleyecek şekilde ayarlayarak; İkincisi, geniş uygulanabilirlik, basit sabitleme, düşük maliyet, hızlı işleme kapasitesi ve kısa döngü süresi özelliklerine sahip çapakları gidermek için yeni bir teknoloji - termal çapak alma yöntemi kullanmaktır.